A BMW Group a célegyenesbe fordult, mielőtt az első Neue Klasse modell legördül a gyártósorokról. Október végén megkezdődik az új BMW iX3 sorozatgyártása a szintén új BMW Group debreceni gyárában, Magyarországon. Ezzel hivatalosan is megkezdi működését a globális termelési hálózat legújabb és egyben leginnovatívabb gyártóhelyszíne.

„A BMW iX3 sorozatgyártásának elindításával az autógyártás új korszaka kezdődik. Új debreceni gyárunkat teljes egészében az iFACTORY víziója szerint terveztük meg és építettük fel. A gyár kezdettől fogva digitális alapokra épül, ezáltal a hatékony, fosszilis energiaforrásoktól mentes termelés új dimenzióját kínálja” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja.
A BMW iFACTORY a gyártás stratégiai jövőképét képviseli: modern, hatékony struktúrákkal, a források felelős felhasználásával, a legmodernebb digitális innovációk gazdaságos alkalmazásával és a munkatársakra helyezett fókusszal. A BMW Group számos innovatív rendszerre és eljárásra új szabadalmat nyújtott be a debreceni gyár kapcsán. „Azt a kihívást tűztük ki magunk elé, hogy a kezdetektől fogva egy teljesen új járművet gyártsunk egy teljesen új üzemben - és mindezt a lehető leghatékonyabban. Egyszerűsítettük a folyamatokat, csökkentettük a komplexitást, minden egyes munkalépést digitálisan validáltunk, és következetesen hasznosítottuk szaktudásunkat a globális hálózatunkban. Ez a gyár az eredmény: hatékony a termelésben, innovatív a folyamatokban és rugalmas a további modellek integrálásában” - mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group debreceni gyárának elnök-vezérigazgatója.
Mint minden új modellnél, úgy az új BMW iX3 esetében is a sorozatgyártás elindítása után, fokozatosan kerül sor a gyártási kapacitások bővítésére. A Neue Klasse modellek elsőként érkező tagjaként az iX3 a legújabb dizájn- és technológiai innovációkat kínálja, amelyek a jövőben a márka teljes modellprogramját meghatározzák majd.  A Neue Klasse technológiái 2027 végéig negyven új modellben és modellfrissítésben köszönnek vissza.
A BMW Group új debreceni gyárának technológiáiban a BMW iFACTORY alapelvei teljeskörűen megvalósításra kerültek. A debreceni gyárat a kezdetektől fogva digitálisan tervezték és építették, és 2023 márciusában ünnepelte virtuális gyártásindítását a BMW Group virtuális gyárában. Az összes folyamatot virtuálisan tesztelték előzetesen, majd az épületekben a gyártósorokat pontosan a digitális ikernek megfelelően telepítették.
Az optimális értékáramlással és a hatékony berendezésekkel a présüzemben garantált a magas termelékenység. Ehhez a BMW Group a bevált stratégiát követi, amely szerint a világszintű hálózatban azonos szerszámokat és préseket alkalmaz. Így a hálózaton belül optimálisan kihasználhatók a kapacitások, mivel a présüzem szerszámai különböző telephelyeken is bevethetők, és a munkatársakat a hálózaton belül képezik.
A karosszériaüzem különösen nagy mértékben profitál az előzetes digitális tervezésből és validálásból. Az ideális értékáramlás meghatározásához és a közel 1000 robot optimális helyére történő elhelyezéséhez a folyamatokat előzetesen minden részletre kiterjedően digitálisan szimulálták.
A fejlesztési és gyártási csapatok közötti szoros együttműködés a kezdetektől fogva magas szintű gyártási hatékonysághoz és a legnagyobb előnyhöz vezetett az ügyfél számára. Jelentősen csökkent például a csatlakozási folyamatok száma a hasonló modellekhez képest, így a komplexitás is mérséklődött. A fejlesztési szakaszban kidolgozott formatervezési jellemzők megtalálhatók a Neue Klasse részleteiben is, például a láthatatlan ajtó tömítésben. Az ablak vizuálisan közvetlenül kapcsolódni látszik az ajtóhoz, ami egyedi megjelenést biztosít. Az akkumulátor számára a karosszériaszerkezetben rendelkezésre álló hely maximalizálása - és ezáltal az akkumulátormérete és teljesítménye - közvetlen előny a vevők számára.
A BMW Group debreceni gyárának festőüzeme meghatározó szereppel bír a BMW iX3 CO₂e-lábnyomának jelentős csökkentésében. Az új BMW iX3 gyártása során összesen mintegy 80 kilogramm CO₂e (Scope 1/2 kibocsátás) keletkezik, amely adat magában foglalja a debreceni gyár, valamint más BMW Group telephelyek, például a Landshutban készült alkatrészek házon belüli gyártásának CO₂e-kibocsátását is. Ez körülbelül kétharmados csökkenést jelent a meglévő BMW derivatívák gyártásához képest. Ha csak a debreceni gyárra vonatkozó értékeket nézzük, a debreceni gyár CO₂e-kibocsátása egy nagyfeszültségű akkumulátort is tartalmazó jármű gyártása esetén mintegy 90 százalékkal, 34 kg CO₂e körüli értékre csökken (teljes kapacitás mellett és a BMW Group más telephelyeihez képest).
A festőüzemek általában gázzal működnek, hogy a szükséges magas, akár 180 fokos hőmérsékletet elérjék. A BMW Group első autógyáraként a debreceni gyár normál üzemben kizárólag megújuló energiaforrásból származó árammal működik, vagyis fosszilis energiahordozók, például olaj vagy gáz használata nélkül. A magas energiaigény miatt a festőüzem járul hozzá legnagyobb mértékben ahhoz, hogy a debreceni gyár jelentősen kevesebb CO₂e-t bocsásson ki. Csak a festőüzemben a megújuló energiaforrásból származó áram használata évente akár 12 000 tonnával csökkenti a CO₂e-kibocsátást.
Az éves áramigény mintegy egynegyedét a gyár területén található, 50 hektáros napelempark biztosítja. A többlet napenergia, amely például a munkaszüneti napokon keletkezik, egy 1800 m³-es, 130 MWh kapacitású hőtárolóban kerül tárolásra.
Emellett a festőüzemben egy energia-visszanyerő rendszer is működik. A hőhálózat a festőüzem tervezésénél sikeresen megvalósult, amely akár további tíz százalékos energiamegtakarítást eredményez. Az innovatív koncepció több intézkedést kombinál a hatékony energia-visszanyerés érdekében a sűrített levegő ellátásból, a szárítókemencékből és a hűtőrendszerekből. A keletkező hulladékhőt ezután a vízkör előmelegítésére használják. Ehhez egy 1800 m³-es hőtároló tartály is tartozik, amelynek kapacitása 130 MWh. Arra szolgál, hogy a napelempark többlet energiáját a gyenge terhelésű időszakokból hő formájában tárolja, és a teljesítménycsúcsok fedezésére használja fel.
A gyártási folyamatok teljes körű digitalizálása az összeszerelés során is hatékonyságnövekedést eredményez. A BMW Group saját fejlesztésű AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platformja a BMW iFACTORY központi eleme. Az AIQX a minőségellenőrzési folyamatokat kamerarendszerek és szenzorok segítségével automatizálja a gyártósori folyamatok során. A mesterséges intelligencia kiértékeli az adatokat, és valós időben visszajelzést ad a gyártósoron dolgozó munkatársaknak. A jövőben a gyártósoron haladó járművek is aktív, hálózatba kapcsolt résztvevőivé válnak az ipari IoT (Internet of Things) ökoszisztémának. Önelemzéseket végeznek, valós időben lépnek kapcsolatba az üzemben dolgozókkal, és automatikusan megosztják és dokumentálják a releváns üzeneteket. Erre a célra többek között a járműbe épített kamerák és informatikai rendszerek szolgálnak. Már jelenleg is az összes berendezés és szerszám, az alkatrészek, valamint minden BMW a szerelés során digitálisan kapcsolódik a BMW termelési rendszeréhez.
Az épület „ujjakra” hasonlító szerkezete, a BMW Group lipcsei gyárának továbbfejlesztett változata, lehetővé teszi, hogy az alkatrészek 80 százaléka közvetlenül a megfelelő szerelési helyre kerüljön a gyártósoron. További előnyöket kínálnak a tisztán elektromos üzemen belüli logisztika számára az autonóm vontatóvonatok, amelyek a nagyfeszültségű akkumulátorgyártásból közvetlenül a szerelési pontokra szállítják az akkumulátorokat, vagy az intelligens szállítórobotok, amelyek önállóan szállítják a kisebb alkatrészeket az összeszerelősorra. Az összes belső és külső adatbázis összekapcsolásával a teljes logisztika példátlan digitális mélységet ér el, és számos egymásba fonódó manuális elemzési folyamat automatizálásra kerül. Az információk így bármikor „egy gombnyomásra” strukturáltan és kiértékelve állnak rendelkezésre.
A BMW Group a saját fejlesztésű nagyfeszültségű akkumulátorához intelligens összeszerelési folyamatokat hozott létre. A debreceni üzem az első a világszerte öt üzem közül, ahol megkezdik a Gen6 nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelését. Korábban az összeszerelési folyamatokat a tesztelő üzemekben fejlesztették és tesztelték. A mesterséges intelligencia, az adat-elemzés és a folyamatos tudásmegosztás a gyártási hálózaton belül szintén kulcsszerepet játszanak a termelés beindításában. A termelés digitális ikrei és az átfogó mesterséges intelligencia által fenntartott adatbázisok a folyamatok optimalizálását és a munkatársak képzését szolgálják. A következetes hibamentes megközelítés lehetővé teszi a zökkenőmentes gyártási minőségellenőrzést és a 100%-os végső ellenőrzést a sor végén. A „Local for Local“ elvnek megfelelően a nagyfeszültségű akkumulátorok összeszerelése közvetlenül a gyár területén történik. A gyártás így az infrastruktúra előnyeiből és a rövid útvonalakból profitál.
A BMW Group debreceni gyára az első olyan gyártóüzem a vállalat hálózatában, amely nem egyetlen referenciaüzem mintájára működik, hanem hálózati gyárként a világ különböző telephelyeiről a legjobb megoldásokat egyesíti. Lényeges előnyt jelent, hogy a gyár jelenleg több mint 2000 munkavállalója a hálózaton belül képezhető. Így a különböző telephelyekről – például Kínából, Dél-Afrikából, Mexikóból, az USA-ból és Németországból – származó munkatársi szaktudás átadásra kerül a gyár dolgozói számára. Ugyanakkor a globális hálózat munkatársai is előnyhöz jutnak, mivel Debrecenben megoszthatják technológiai tudásukat, és párhuzamosan a Neue Klasse modellek gyártásával kapcsolatos ismereteket visszaviszik saját telephelyeikre. Ez minden gyár számára kölcsönösen előnyös helyzetet teremt.